1特殊鋼連鑄有什么特點.

   與普通鋼連鑄相比，特殊鋼連鑄具有以下特點：

   (1)特殊鋼的合金元素較多，含量較高，碳含量范圍大(0.02%～2.3%C)，受合金元素影響，其凝固特性與普通碳素鋼差異大。

   (2)特殊鋼的純潔度、均勻性、氣體含量、低倍組織、夾雜物形態(tài)等要求比普通碳素鋼高。

   (3)有些特殊鋼含Cr、V、Ti、Nb、Al等活潑元素，極易與氧、氮反應(yīng)生成高熔點化合物，給鑄坯質(zhì)量帶來一定危害；還有些合金元素則    與鋼中碳生成碳化物或碳氮化物，容易產(chǎn)生高溫固相析出，對鋼的熱塑性有重要影響。

   (4)由于連鑄過程的特殊冷卻凝固條件，成分偏析和組織不均勻性更為突出。 　

   2針對特殊鋼凝固的特點，特殊鋼連鑄需解決的關(guān)鍵技術(shù)問題有哪些.

   (1)提高鋼液潔凈度

   提高鋼液潔凈度的主要措施有：1)低鋁潔凈鋼技術(shù)，通過采用非鋁脫氧劑，在降低鋼中殘鋁和氧化物夾雜中A1203比例的前提下，使鋼中氧含量比傳統(tǒng)鋁脫氧顯著降低；2)鋼包軟吹氬技術(shù)；3)鋼包下渣自動檢測及控制技術(shù)；4)中間包冶金技術(shù)；5)中間包和結(jié)晶器保護(hù)渣的優(yōu)化；6)結(jié)晶器冶金技術(shù)。

   (2)提高鑄坯質(zhì)量

   鑄坯質(zhì)量的提高主要依賴于連鑄裝備和工藝的優(yōu)化，就我國目前現(xiàn)有裝備而言，提高特殊鋼鑄坯質(zhì)量的主要措施是采取低過熱度澆鑄與電磁攪拌相結(jié)合的辦法來擴(kuò)大等軸晶區(qū)，減輕偏析和疏松的集中度。同時根據(jù)不同鋼種的特點選擇合適的保護(hù)渣、結(jié)晶器設(shè)計與冷卻、二冷和拉坯制度，以防止裂紋等缺陷的產(chǎn)生。

   為進(jìn)一步提高鑄坯質(zhì)量，近年出現(xiàn)了一些新的技術(shù)：1)澆鑄過程液面自動控制；2)結(jié)晶器和凝固末段電磁攪拌工藝優(yōu)化；3)大方坯輕壓下技術(shù)；4)利用外場或形核劑細(xì)化鑄態(tài)組織技術(shù)；5)復(fù)式結(jié)晶器控制凝固組織技術(shù)；6)結(jié)晶器鋼液流動控制技術(shù)等。 　　

   3目前我國使用的中間包，尤其是方坯連鑄機(jī)使用的中間包存在的突出問題表現(xiàn)在哪些方面.

目前我國使用的中間包存在較多的問題，尤其是方坯連鑄機(jī)用的中間包存在的問題更為突出。具體表現(xiàn)有：

   (1)中間包內(nèi)腔形狀不合理。由于內(nèi)腔形狀不合理，使鋼液在中間包內(nèi)流動不合理和停留時間短，起不到凈化鋼水的作用。大包注流進(jìn)入中間包落點距中間包水口距離短，或距離各個水口距離差別太大；大包落點處容積太小，造成該處鋼渣混卷嚴(yán)重和內(nèi)襯沖刷嚴(yán)重，影響中間包壽命，并污染了鋼液。

   (2)中間包容量小，熔池深度淺，不適合高速鑄機(jī)。鋼液在中間包內(nèi)停留時間短，難以起到凈化鋼水除去夾雜物的作用；難以實現(xiàn)在換包時保持恒速澆注；澆注時中間包內(nèi)鋼渣攪動嚴(yán)重，難以使夾雜物上浮，并易進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)，尤其是在換包時更為嚴(yán)重。

   (3)中間包水口位置設(shè)計不當(dāng)，尤其是靠兩側(cè)邊的水口離兩個側(cè)邊太近，易造成兩個側(cè)邊水口澆注不順。

   (4)中間包水口控制裝置太單薄，不牢靠，難以準(zhǔn)確控制鋼液流量，使結(jié)晶器液面難以穩(wěn)定，常發(fā)生失控事故。

   (5)中間包變形大以及設(shè)計制造精度問題，造成多流水口對中精度不夠。

   (6)中間包升降裝置不靈，多數(shù)不能升降，給連鑄工藝帶來困難，造成鑄坯許多缺陷。

   (7)中間包底部到結(jié)晶器上口距離選擇不當(dāng)。多數(shù)距離太高，給水口對中帶來困難，也使水口太長，使噸鋼水口耐材耗量增加。

   (8)對浸入水口快換技術(shù)重視不夠。

   上述中間包在低拉速情況下勉強(qiáng)可用，不適應(yīng)當(dāng)今高拉速連鑄的要求。現(xiàn)代中間包除應(yīng)適應(yīng)高拉速下恒速澆注和中間包通鋼量強(qiáng)度大、中間包內(nèi)攪動劇烈的條件外，還應(yīng)起到凈化鋼液和排除夾雜物的作用。具體采用的措施包括：

   (1)優(yōu)化中間包內(nèi)腔形狀，在適應(yīng)高拉速的情況下，使鋼液在中間包內(nèi)有合理的流動；擴(kuò)大大包在中間包落點處的容積和優(yōu)化大包落點到各水口的距離；(2)采用大容量深熔池的中間包；(3)防止中間包外殼變形；(4)采用牢固可靠的中間包水口控制裝置；(5)采用在負(fù)載情況下，可靠的中間包升降裝置；(6)優(yōu)化中間包至結(jié)晶器上口的距離。

   4如何合理選擇連鑄坯斷面.

   由于鑄坯的部分低倍缺陷可通過一定的壓縮比得以減輕或消除，而且一定的壓縮比也是穩(wěn)定鋼材性能的必要措施。為保證大規(guī)格特殊鋼棒材的質(zhì)量，須采用大的鑄坯斷面，并采用初軋開坯等措施。比如，20世紀(jì)80～90年代，日本投產(chǎn)的特殊鋼連鑄機(jī)斷面均在300mm2以上。但由于小斷面鑄坯具有偏析和疏松程度比相同條件的大斷面小的特點，而且隨著潔凈鋼生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展和連鑄技術(shù)改進(jìn)，鋼中有害雜質(zhì)和夾雜物總量顯著降低，電磁攪拌技術(shù)的采用有效地減輕了中心偏析，使小斷面鑄坯一火成材生產(chǎn)小規(guī)格特殊鋼材成為可能。從而形成各具特色的EAF(BOF)一LF—VD一大方坯連鑄一大棒材連軋生產(chǎn)線和EAF—LF一小方坯連鑄一小棒材及線材連軋生產(chǎn)線，而且在小規(guī)格材的生產(chǎn)中，后者更有競爭優(yōu)勢。

   各鋼鐵企業(yè)可以根據(jù)生產(chǎn)鋼材規(guī)格和軋機(jī)的特點，選擇合適的鑄坯斷面，形成大方坯生產(chǎn)大規(guī)格材、小方坯生產(chǎn)小規(guī)格及線材的專業(yè)化生產(chǎn)線?！?nbsp;　

   5實現(xiàn)低過熱度澆鑄的關(guān)鍵以及與之配套的技術(shù)有哪些.

實現(xiàn)低過熱度澆鑄的關(guān)鍵是：(1)控制鋼中夾雜物，防止低過熱度澆鑄過程的水口結(jié)瘤；(2)準(zhǔn)確控制連鑄過程中間包鋼水溫度穩(wěn)定；(3)煉鋼一連鑄生產(chǎn)節(jié)奏的穩(wěn)定控制。

   為控制鋼中夾雜物的組成，普遍采用鈣處理技術(shù)，但當(dāng)鋼中硫含量較高時，易形成CaS夾雜物導(dǎo)致水口結(jié)瘤，并且鈣處理形成的點狀夾雜物對某些鋼十分有害。而采用低鋁潔凈鋼技術(shù)可實現(xiàn)提高潔凈度和優(yōu)化夾雜物的雙重目的。目前通過二次精煉可將鋼液溫度控制在很窄的范圍內(nèi)，再加上中間包保溫技術(shù)和鋼中夾雜物控制技術(shù)的采用，為低過熱度澆鑄創(chuàng)造了條件。研究表明，控制中間包鋼液溫度穩(wěn)定最有效的手段是采用等離子加熱裝置向中間包補(bǔ)充穩(wěn)定、可靠的中性熱能。此外，降低鋼液過熱度還可考慮采用水冷水口或在鋼液彎月面用圓錐形無耗冷凝器進(jìn)行輔助冷卻。

   6采用連鑄工藝生產(chǎn)特鋼連鑄坯有什么優(yōu)越性.

采用連鑄工藝生產(chǎn)合金鋼連鑄坯可以提高合金鋼的成材率，減少合金元素的損耗(合金鋼通常含有較高的合金元素，有的還含有貴重合金元素)。因此切頭少可以降低生產(chǎn)成本，又由于連鑄工藝生產(chǎn)的鑄坯質(zhì)量均勻一致，因為合金鋼含合金元素多，因此連鑄工藝生產(chǎn)合金鋼連鑄坯更發(fā)揮了其質(zhì)量均勻一致的固有特點，既提高了鑄坯質(zhì)量，又有利于提高合金鋼鋼材的深加工性能和使用性能，同時產(chǎn)品的合格率增高?！　?nbsp;

   7特殊鋼連鑄過程中為何容易堵水口.

因為特鋼中含有較多的合金元素，尤其含有較活潑的金屬元素。如Al、Ti、Cr、Ni、Mn，等等。這些元素很容易和0、N相結(jié)合，生成A1203、Ti02、Ti(CN)、(Cr—A1)203、(Mn—Ti)204等較復(fù)雜的夾雜物，不但使鋼水流動性差，而且在澆注過程中，極易堵水口。

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