特征：鋼板表面呈現(xiàn)大面積連續(xù)的或不連續(xù)的藍灰色粗糙麻面或鱗片狀翹皮，通常表面會出現(xiàn)一定深度的脫碳層，內(nèi)部晶粒組織粗大，并伴有魏氏組織出現(xiàn)。

成因：鋼坯在加熱爐高溫段停留時間較長或加溫度過高，或者是家熱爐內(nèi)的氧化性太農(nóng)，造成鋼坯表面過度氧化。

影響：鋼坯過熱，使鋼板表面產(chǎn)生一定深度的脫碳層，不僅使鋼板表面嚴(yán)重粗糙，內(nèi)部晶粒過分長大，而且嚴(yán)重降低了鋼板力學(xué)性能和加工性能，使過程中易在鋼板表面形成不規(guī)則、深度較淺的裂紋，對鋼板的質(zhì)量有致命的影響。

預(yù)防：（1）制定合理的加熱制度，控制加熱溫度、加熱速度和加熱時間，防止鋼坯產(chǎn)生過熱（燒）現(xiàn)象；（2）控制爐內(nèi)氣氛，在保證燃料完全燃燒的前提下，盡量減少過剩的空氣量，采取微正壓控制，減少爐門的開啟時間，防止冷空氣吸入。

特征：在鋼板表面形成局部的或連續(xù)的成片粗糙面，分布著大小不一、形狀各異的鐵氧化物，脫落后呈現(xiàn)出深淺不同、形狀各異的小凹坑或凹痕。

成因：由于鋼坯加熱后表面生成過厚的氧化鐵皮（鋼坯加熱時有部分區(qū)域由過熱現(xiàn)象）子軋鋼之前沒有得到清理或清理不徹底，在軋制之前氧化鐵皮呈片狀或塊狀等形態(tài)壓入鋼板本體；軋后氧化鐵皮冷卻收縮，在受到震動時脫落。，在鋼板表面留下大小不一、形狀各異、深淺不同的小凹坑或凹痕。此外，沒其中的教友噴射或燃燒的氣體腐蝕，也會形成焦油麻點或氣體腐蝕麻點。

影響：對鋼板表面質(zhì)量的影響程度取決于麻點在鋼板表面形成的凹坑或凹痕的深度及對鋼板表面質(zhì)量要求的嚴(yán)格程度。通常情況下，經(jīng)過修磨清理后，其深度不超過相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定者不影響使用。

預(yù)防：（1）按坯料規(guī)格及鋼種的不同合理控制加熱爐各段的加熱溫度，合理控制煤氣（燃油）、空氣配比，提高燃燒的充分性；（2）加熱爐待溫時要有效地控制燒嘴火焰的強度，避免火焰長時間對鋼坯直接燒蝕；（3）保證高壓水壓力，確保除磷效果。

特征：鋼板表面壓入的氧化鐵皮可分為一次氧化鐵皮和二次氧化鐵皮，一次氧化鐵皮多為會褐色Fe3O4鱗層；二次氧化鐵皮多為紅棕色FeO和Fe2O3鱗層組成。依壓入氧化鐵皮種類不同，壓入深度有深有淺，其分布面積由大有小，多數(shù)呈塊狀或條狀。

成因：(1)加入時間過長，使得鋼坯表面形成的氧化鐵皮太厚而不易清除；（2）在軋制前，由于高壓水壓力不足或其他方面的原因，鋼坯表面氧化鐵皮未能得到有效的清理，造成鋼坯在軋制過程中部分較厚或附著力較強的氧化鐵皮呈片狀或塊狀被壓入鋼板本體。

影響：氧化鐵皮在鋼板表面的壓入深度和分布區(qū)域，通常情況下影響不如麻點。修磨后，一般不影響鋼板的使用。

表面夾雜（渣）是鋼板本體內(nèi)嵌入或壓入非本題異物的統(tǒng)稱，分非金屬夾雜（渣）、混合夾雜和金屬夾雜三大類。

特征：不具有金屬性質(zhì)的氧化物、硫化物、硅酸鹽和淡化物等嵌入鋼板本體并顯露于鋼板表面的點狀、片狀或條狀缺陷。

成因：（1）在煉鋼過程中脫氧劑加入后形成的脫氧化合物，在凝固過程中來不及浮出、排除而殘留于鋼坯中，軋制后暴露于鋼板表面；（2）煉鋼中間包、鋼包等的耐火材料崩裂，脫落后進入鋼水，并隨鋼水鑄入板坯，軋制后暴露于鋼板表面；（3）由于連鑄澆速度過快，撈渣不及時，造成保護渣歲鋼液卷入結(jié)晶器內(nèi)，在鋼坯和坯殼之間形成渣鋼混合物，軋制后暴露于鋼板表面；（4）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱時，加熱爐耐火材料崩裂落到鋼坯表面，軋制時壓入鋼板。

特征：嵌入鋼板體內(nèi)的顯露于鋼板表面的點狀、片狀或條狀的褐色或紅褐色非金屬物質(zhì)。有研究指出，“紅銹”與鋼中的硅含量和終冷溫度有關(guān)。

影響：非金屬夾雜有時易在鋼板表面形成面積較大的條形壓入，但壓入的深度通常較淺，容易清理，基本不影響鋼板使用。

特征：在鋼板表面有嵌入本體的顯露于鋼板表面的點狀、片狀或條狀的非金屬物質(zhì)，微觀形態(tài)為白色或灰白色的巖相組織。

影響：白色非金屬夾雜有時易在鋼板表面形成面積較大的條形壓入，但壓入的深度通常較淺，容易清理，基本不影響鋼板使用。有時因較嚴(yán)重的“水口”侵蝕或剝落而產(chǎn)生的大型夾雜會造成鋼板的判廢，如圖4．1．2-1所示。

特征：在鋼板表面有嵌入鋼板本體內(nèi)較深，呈現(xiàn)為塊狀，周邊呈開放性的黑色的非金屬和金屬混合物質(zhì)。該種夾雜單體面積較大，個體之間呈條狀排列，羈絆是沿軋制方向分布。

成因：大報和中包包襯侵蝕、脫落；連鑄澆鑄速度過快，撈渣不及時，造成保護渣卷入鋼液。上述因素導(dǎo)致結(jié)晶器內(nèi)形成渣鋼混合物，軋制后在鋼板表面產(chǎn)生團塊嵌入式延展開裂。

影響：缺陷的深度較深，有的超過鋼板的厚度之半，甚至貫穿，起多數(shù)情況下造成鋼板判廢。

特征：嵌入或壓入本體內(nèi)的顯露于鋼板表面的點狀、塊狀、條狀等形狀的金屬物質(zhì)。實例見圖4．3-1和圖4．3-2。

成因：它是外來未熔今年書所造成的夾雜物，起多系偶然的外來因素造成的。（1）連鑄時，金屬片、金屬塊、金屬渣條等落入坯殼與拉矯輥之間，壓入板坯殼內(nèi)，軋制后暴露于鋼板表面；（2）鋼坯在火焰切割時，由于切割槍氧壓便低或波動，造成大型的熔融渣鐵粘附到切口邊緣的上表面或下表面，在軋制時壓入鋼板表面。

影響：在鋼板本體內(nèi)形成較深的塊狀壓入，由于它與金屬基本在虎穴成分和變形條件方面存在明顯差別，所以軋制過程中常因不均勻變形引起的附加應(yīng)力作用而伴生各種不同形態(tài)的裂紋，該缺陷對鋼板的影響取決于分布位置和數(shù)量，一般情況下，易造成鋼板的判廢。

特征：在鋼板表面上形成具有一定深度和長度，一條或多條長短不一、寬窄不等、深淺不同、形狀各異的條形縫隙或裂縫。從橫截面觀察，一般裂紋都有尖銳的根部，具有一定的深度并且與表面垂直，周邊有嚴(yán)重的脫碳想象和非金屬夾雜。裂紋破壞了鋼板力學(xué)性能的連續(xù)性，是對鋼板危害很大的缺陷。

成因：（1）鋼坯表面有橫裂紋、縱裂紋、結(jié)疤或皮下氣泡等缺陷，在軋制后沒有被焊合或消除而演變?yōu)榱鸭y；（2）鋼坯在加熱爐內(nèi)加熱不勻或者軋件受力不均，使得軋件個部分延伸和寬度不一致，鋼板在應(yīng)力作用下形成裂紋；（3）鋼坯加熱或軋件冷卻速度過快，產(chǎn)生較強的熱應(yīng)力或組織應(yīng)力集中，而產(chǎn)生裂紋；（4）軋制過程中，噴水過多，使得軋制溫度過低，鋼板延展性變差，西成裂紋。

預(yù)防：（1）嚴(yán)格鋼坯質(zhì)量檢驗，不合格不投產(chǎn)；（2）加強鋼坯的加熱操作，控制好加熱速度、加熱溫度和均勻加熱，防止過熱、過燒；（3）制定合理的軋制溫度制度和壓下規(guī)程，防止鋼板的冷卻不均或局部過冷。

特征：縱裂紋一般有良種形式：一種是成片狀出現(xiàn)的沿軋制方向裂開的小裂口；一種是有一定寬度的粗黑線狀裂紋?？v裂紋主要出現(xiàn)在碳素結(jié)構(gòu)鋼板表面上，有時也少量出現(xiàn)在低合金類鋼板表面，板厚大于20㎜的鋼板出現(xiàn)縱裂紋的幾率比較大?？v裂紋破壞了鋼板的橫向連續(xù)性，對鋼板危害性很大。

成因：（1）縱裂紋主要是由于鋼坯在凝固過程中坯殼厚度不均造成的，當(dāng)作用在坯殼的拉應(yīng)力超過鋼的允許強度時，在坯殼薄弱出產(chǎn)生應(yīng)力集中而導(dǎo)致斷裂，出結(jié)晶器后在二冷區(qū)擴展形成縱向裂紋，在縱向軋制中沿鋼板軋制方向擴展并開裂；（2）如果鋼板出現(xiàn)多道貫穿軋制方向的裂紋，則有可能是較嚴(yán)重的鋼坯橫裂在鋼坯橫向軋制時擴展和開裂形成的；（3）鋼中大量氣泡的存在，在加熱及軋制過程中形成沿受力方向延伸的小裂紋，并經(jīng)進一步擴展而導(dǎo)致開裂。

影響：視裂紋的長度、深度、數(shù)量、分布情況而定。通常情況下，導(dǎo)致鋼板被判廢的可能性很高。

預(yù)防：防止縱裂紋產(chǎn)生的有效措施是使結(jié)晶器彎月面區(qū)域坯殼生長厚度均勻。鋼的碳含量、夾雜物含量、鋼液溫度控制、侵入式水口設(shè)計與插入深度、結(jié)晶器保護渣性質(zhì)、結(jié)晶器導(dǎo)熱均勻性、結(jié)晶器液面波動、二次冷卻和鋼液中氣體含量等，都能影響初生坯殼凝固的均勻性。因此穩(wěn)定冶煉、連鑄及軋制工藝是減少鋼板表面縱裂紋產(chǎn)生的關(guān)鍵。

特征：裂紋基本與鋼板的軋制方向呈30°~90°夾角，呈不規(guī)則的條狀或線狀等形態(tài)，分布的位置、數(shù)量、狀態(tài)、大小各異，具有一定深度和長度，破壞鋼板縱向連續(xù)性。

成因：主要是由于鋼坯振痕較深，造成振痕低部有微裂紋或堅殼帶較薄，鋼中的鋁、氮含量較高，促使AIN、質(zhì)點沿奧氏體晶界析出，誘發(fā)痕裂紋；鋼坯在脆性溫度700-900℃矯直；二次冷卻強度過高，導(dǎo)致鋼坯很裂紋在軋制中擴展和開裂；或者是不明顯的鋼坯縱向裂紋在鋼坯橫向軋制時擴展和開裂。

影響：橫裂紋在鋼板表面表現(xiàn)形態(tài)較多，起深度通常在0.5-1.5㎜，個別嚴(yán)重的可達到鋼板厚度的1/4-1/3，早成鋼板判廢的傾向性很高。

預(yù)防：（1）采用高頻率、小振幅結(jié)晶器振動；（2）二次冷配水量分布應(yīng)使鋼坯表面溫度均勻并盡量減小鋼坯表面和邊部的溫差；（3）根據(jù)鋼種不同選擇合適的保護渣，保護渣的用量和黏度既要保證減淺振痕，又要防止坯殼粘結(jié)；（4）鋼坯矯直時避開脆性溫度區(qū)；（5）合理控制鋼中鋁、氮的含量，以減少AIN的形成和析出。

特征：在鋼板表面呈現(xiàn)出數(shù)量較多、面積較大、較為短粗、長度不連續(xù)的橫向裂紋，類似于冬季人手背部凍傷的裂口。

成因：當(dāng)鋼坯的加熱溫度超過臨界溫度Ac3時，鋼的晶粒過分長大，晶間結(jié)合力減弱，使鋼坯的熱塑性降低或者因鋼坯表面存在細(xì)小的微裂紋在加熱過程中被氧化，軋制中在鋼板表面和角部產(chǎn)生裂紋或裂縫。

影響：皴裂出現(xiàn)在鋼板表面時，通常表現(xiàn)為數(shù)量較多、分布面積較大，修磨和清理難度較大，對鋼板表面質(zhì)量影響較大，大多數(shù)情況下鋼板被判廢可能性較高。

特征：鋼板表面呈龜背狀（網(wǎng)狀）裂紋，一般長度較短，多呈弧形、人字形，方向各異，多產(chǎn)生在碳含量較高、合金數(shù)量較多的鋼板表面，在鋼板垛放期間會發(fā)生裂紋擴展，導(dǎo)致鋼板判廢。

成因：（1）鋼坯在較低溫度進行火焰清理時，表面溫度驟然升高引起熱應(yīng)力或在清理后冷卻過程中產(chǎn)生組織應(yīng)力，使鋼坯表面輕微的炸裂；（2）鋼坯加熱溫度或加熱速度控制不當(dāng)，造成鋼坯局部過熱（通常為鋼坯的下加熱面），過熱部分出現(xiàn)一定深度的脫碳層，降低了鋼的塑性，在軋制中由于表面延伸產(chǎn)生龜裂；（3）鋼坯表面的網(wǎng)狀裂紋或星形裂紋在軋制中擴展和開裂。

影響：從其產(chǎn)生的原因來說，鋼板的表面存在著一定的脫碳層，有時也伴隨或衍生出其他形態(tài)的裂紋。就深度而言，基本都超過鋼板的厚度公差之半，因此判廢的可能性較高。

預(yù)防：（1）采取預(yù)熱或利用產(chǎn)品余熱進行火焰清理；（2）控制加熱制度，防止出現(xiàn)過熱、過燒現(xiàn)象；（3）防止鋼坯出現(xiàn)網(wǎng)裂或星裂等原始缺陷。

特征：在鋼板表面分布著形狀不一、深度較淺的發(fā)狀細(xì)紋，一般沿軋制方向排列，有長有短，有分有散，有的成簇分布，有時會布滿鋼板表面，，有時沿鋼板橫向分布。

成因：（1）由于連鑄機的一冷，二冷冷速及拉速不合理，或者保護渣選用不合適、保護渣受潮，造成鋼坯表面出現(xiàn)許多微裂紋，在軋制中暴露和擴展；（2）某些鋼種因加熱速度和加熱溫度不當(dāng)使鋼坯表面出現(xiàn)熱裂紋和少量脫碳導(dǎo)致塑性降低，軋制中暴露而形成微小裂紋。

影響：鋼坯微裂紋形成的細(xì)小裂紋在鋼板上的形成大多呈現(xiàn)出有規(guī)律的弧線形，弧線的頂端與軋制方向相同。加熱不當(dāng)產(chǎn)生的裂紋規(guī)律性不強，大多呈長短不一的“蚯蚓”形線狀。發(fā)裂一般深度較淺，修磨清理后不影響使用。但發(fā)裂有時不易發(fā)現(xiàn)，在鋼板彎曲或卷曲加工時，如果缺陷在鋼板外弧面將產(chǎn)生較為明顯的裂紋或開裂。

預(yù)防：（1）加強連鑄工藝的控制和鋼坯的驗收、檢查及清理；（2）制定合理的加熱溫度和加熱速度，盡可能增加壓縮比，采用合適的壓下規(guī)程和冷卻制度。

特征：鋼板表面的不同部位出現(xiàn)一些不易辨別的、形狀不規(guī)則、縫隙細(xì)小、長度不連續(xù)、形態(tài)零亂的裂紋。著裂紋有時在一定范圍內(nèi)以集中的形式出現(xiàn)，有時以零散分布的形式出現(xiàn)，有時與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)。

成因：微裂紋產(chǎn)生的原因是多方面的，大多數(shù)情況下與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)，基本上是其他形態(tài)的裂紋或缺陷的衍生形態(tài)，其成因與相關(guān)聯(lián)的裂紋或缺陷相同，其單獨出現(xiàn)時，則是由于某些鋼種的鋼坯不存在微裂紋；或鋼坯加熱溫度不合理產(chǎn)生微裂紋；或鋼坯局部受熱強度較高造成表面出現(xiàn)一定的魏氏組織或脫碳，導(dǎo)致塑性降低，軋制中在鋼板表面以不同形態(tài)表現(xiàn)出來。

影響：單純出現(xiàn)的微裂紋對鋼板影響較小，通常清理后深度小于鋼板的負(fù)公差之半；與其他形態(tài)的裂紋或缺陷伴隨出現(xiàn)的微裂紋對鋼板的影響，大多數(shù)情況下取決于伴生缺陷的嚴(yán)重程度。

特征：在鋼板表面上的分布面積較狹長，由各種形狀不同、大小不一、各體之間相互滲透、單體面積不等的裂紋構(gòu)成，整體表現(xiàn)為以條狀或帶狀形態(tài)分布的裂紋在一定區(qū)域富集，條狀或帶狀裂紋長度方向與鋼板的軋制方向相同。這種缺陷在鋼板表面呈現(xiàn)為單區(qū)域或多區(qū)域同時存在的形式。

成因：主要是由于鋼坯表面存在較為密集的不同形態(tài)的細(xì)小裂紋，在軋制中暴露、擴展，由于裂紋個體間距較小，不同形態(tài)的裂紋相互滲透，從而在鋼板表面形成較為密集的裂紋聚集區(qū)。

影響：條狀或帶狀裂紋在大多數(shù)情況下是幾個區(qū)域同時出現(xiàn)，其修磨后的深度基本上接近或超過鋼板的負(fù)公差，嚴(yán)重的呈現(xiàn)出明顯的溝槽，深度可達2㎜以上。因此，它對鋼板的使用和改判影響顯著，判廢的傾向很高。

特征：在鋼板表面分布著形狀類似于簇狀或不閉環(huán)多邊形等形態(tài)較為復(fù)雜、深淺不一、清晰可見的裂紋。由于這種裂紋大多呈現(xiàn)為多邊形的星狀，故統(tǒng)稱為星形裂紋。一般沿軋制方向呈帶狀分布，有的呈彌散分布，有的陳腐密集分布，裂紋內(nèi)多含有硅酸鹽等夾雜物。通常低合金鋼種比普碳鋼發(fā)生星裂紋的幾率高，一般鋼板越厚，出現(xiàn)星裂的幾率就越高。

成因：星裂大多出現(xiàn)在錳、硅、銅、鋁含量較高的鋼種。來源于鋼中或結(jié)晶器的銅原子在高溫下有較高的自由能，容易向晶界擴散并富集在初生的奧氏體晶界上，硅酸鹽類夾雜物也隨鋼水的流動富集在奧氏體晶界上，這都大大降低了晶界的強度，在鋼坯的冷卻過程中，由于晶粒收縮而在鋼坯表面形成星形裂紋，這種帶有星狀裂紋的鋼坯在加熱時，裂紋間隙周邊受到高溫氧化氣氛的侵蝕，出現(xiàn)脫碳層和魏氏組織，在軋制中由于表面的延展加劇了鋼坯原生裂紋的擴展和演變。

影響：星裂對鋼板質(zhì)量的影響程度取決于星裂在鋼板表面的分布狀態(tài)，通常呈彌散分布的星裂其深度較淺，大多數(shù)情況下清理后不超過鋼板的富公差，對鋼板的判定影響較大，判廢的傾向性較高。

預(yù)防：（1）將銅結(jié)晶器改為鍍層結(jié)晶器，對正結(jié)晶器并控制結(jié)晶器錐度，防止銅元素滲入鋼坯而弱化表層結(jié)晶；（2）采用熱裝熱送縮短鋼坯到加熱爐的時間，減少銅原子的富集量；（3）選擇合適的保護渣并合理控制結(jié)晶器該水溫度；（4）合理控制鋼坯加熱制度，防止過熱、過燒；（5）制定合理的軋制工藝，增加鋼坯壓縮化。

特征：在鋼板表面出現(xiàn)無規(guī)律分布的、或大或小的鼓報，外形比較圓滑。氣泡開裂后，裂口呈不規(guī)則的縫隙或孔隙，裂口周邊有明顯的脹裂產(chǎn)生的不規(guī)則“犬齒”，裂口的末梢有清晰的線狀塌陷，裂口內(nèi)部有肉眼可見的夾雜物富集。實例見圖6-1-圖6-3。

成因：氣泡缺陷的成因有兩類。一類是鋼坯皮下夾雜引起的，它主要與中間包水口對中不良或保護渣質(zhì)量有關(guān)，保護渣卷入鋼水后產(chǎn)生的含有非金屬夾雜的氣囊，在軋制時，氣體體積縮小，壓力增大而產(chǎn)生鼓泡并呈現(xiàn)在鋼板局部表面上，次類缺陷表面處呈青色。另一類是鋼中氣體引起的，連鑄時由于拉速較快，鋼坯內(nèi)部的氣體沒有充分的時間溢出，留在鋼坯內(nèi)部形成氣泡，在軋制時氣泡擴展，導(dǎo)致金屬局部難以焊合，當(dāng)氣泡內(nèi)壓力足夠大時將在鋼板表面鼓起形成鼓包。

影響：使鋼板一處或多處甚至大面積出現(xiàn)閉合或開裂的氣隙，通常情況下都造成鋼板的判廢。

特征：在鋼板表面局部相互折合的雙層金屬。外形呈現(xiàn)出“舌”狀、連續(xù)“山峰”狀、條狀等形態(tài)。

影響：折疊對鋼板表面質(zhì)量的影響取決于其凹痕的深度，與軋制鋼板的厚度有一定的關(guān)系，嚴(yán)重的造成整張鋼板改尺或改判。

預(yù)防：（1）嚴(yán)格坯料質(zhì)量檢查，缺陷清理不合格的坯料不投產(chǎn)；（2）控制軋件上午拋出速度，保持適當(dāng)繁榮下壓力，避免軋件下扣與機架輥、輥道撞擊；（3）加強機前機后輥道的電檢，避免出現(xiàn)“死輥”。

特征：鋼板表面層金屬相互折合，其縫隙與表面傾斜一定角度，內(nèi)有較多的氧化鐵皮，常呈通長的直線形，也有局部或斷續(xù)地呈曲線或鋸齒形分布在表面上。實例見圖7.1-1-圖7.1-3。

成因：軋制時，因衛(wèi)板安裝不當(dāng)或松動、個別機架輥磨損后產(chǎn)生的尖角對鋼板表面的刮劃，形成的表層金屬褶皺后開裂、翻翹；軋件被嚴(yán)重劃傷或撞擊產(chǎn)生局部揩列形成折皺；加熱爐滑軌劃傷導(dǎo)致鋼坯下表層金屬褶皺后開裂。上述幾種情況在軋制中疊壓形成折疊。

影響：在鋼板表面上的數(shù)量較少，形成凹痕的深度一般情況下小于冶煉折疊，且容易脫落。

特征：鋼板表面局部有相互折合的雙層金屬。表現(xiàn)為有一定規(guī)律連續(xù)或不連續(xù)的窄條狀、“舍”狀或“山峰”狀。實例見圖7.2-1-圖7.2-3。

成因：鋼坯在結(jié)晶器內(nèi)懸掛使凝固殼撕裂，由于結(jié)晶器的強冷，在撕裂處漏出的鋼水立刻凝固在鋼坯表面形成金屬滲出覆蓋；鋼坯表面有較深的溝槽，或有尖銳的棱角，鋼坯在熱態(tài)下有較嚴(yán)重的劃傷、撞擊形成的褶皺；鋼坯表面進行缺陷清理后，由于火焰清理處的溝槽或凹坑的寬深比較小。上述幾種情況軋制過程中由于表層延伸，形成雙金屬疊壓。

影響：通常在鋼板表面形成的折疊面積較大，凹痕有一定的深度，對鋼板的改判影響較大。

特征：鋼板表面呈現(xiàn)為舌狀、塊狀或魚鱗狀壓入或翹起的金屬片：一種是與鋼的本體相連接，并折合到表面上不易脫落，另一種與鋼的本體無連接，但粘合到表面，易于脫落。結(jié)疤大小不一、深淺不等，結(jié)疤下常附著較多的氧化鐵皮或夾雜物。

成因：鋼坯在熱狀態(tài)下表面粘結(jié)有外來的金屬物，如鋼坯熱切割時火焰切割渣鐵的黏結(jié)，在輥道上輸送時輥道表面黏附物（金屬或金屬氧化物）的壓入，加熱時滑軌表面黏附物的壓入，實爐底處堆積過厚的氧化渣鐵的黏附，在軋制過程中壓入鋼板表面。

影響：結(jié)疤在鋼板上的分布較為分散，通常數(shù)量較少、面積有大有小，但修磨后凹痕的深度大都超過鋼板的負(fù)公差之半，對鋼板判定有一定的影響。

預(yù)防：提高鋼坯的質(zhì)量，搞好鋼坯表面的清理，避免外來金屬或金屬氧化物的黏附與濺落。

特征：呈現(xiàn)龜背狀或其他形態(tài)網(wǎng)狀的凸現(xiàn)紋絡(luò)。

成因：過程中，由于工作輥冷卻水不合理、換棍周期較長、軋制時”卡鋼”造成”燒輥”\軋輥制造的質(zhì)量與軋輥材質(zhì)選用問題等原因,在軋輥表面出現(xiàn)一多條連續(xù)或局部的龜背狀或其他形態(tài)的網(wǎng)狀裂紋,在軋制中壓刻在鋼板表面,從而形成凸起的紋絡(luò)。

影響:網(wǎng)紋對鋼板質(zhì)量有較大的影響,嚴(yán)重粗糙了鋼板的表面,大大影響了鋼板的加工與使用.通常網(wǎng)紋凸起的高度與輥面的龜裂程度有關(guān),判定取決于鋼板的實際厚度加網(wǎng)紋的高度是否超過鋼板的最大厚度,或者網(wǎng)紋的高度是否超過鋼板的正公差。

預(yù)防：控制好軋輥的轉(zhuǎn)速，其是“入“度的控制，防止“卡鋼“、”“啃鋼“產(chǎn)生”燒輥“（軋輥的局部過熱）；（2）控制好軋輥的冷卻水，保持軋輥的良好冷卻；（3）定時檢查輥面，根據(jù)實際情況及時進行軋輥的更換；（4）軋輥的磨削要有一定的深度和光潔度，要消除輥面的各種損傷。

特征：在軋制和輸送的過程，被設(shè)備、工具刮出的單線條或多多線條夠溝痕狀表面缺陷。存在于鋼板表面沿縱向或橫向，一般呈直線形，也有呈曲線形，其長度、寬度、深度各異，肉眼可見底部。劃傷有熱態(tài)劃傷和冷態(tài)劃傷，熱態(tài)劃傷的顏色與鋼板表面顏色基本相同，冷態(tài)劃傷呈金屬色或淺藍色。

成因：（1）熱軋區(qū)域的輥道、移鋼或翻鋼設(shè)備有尖棱，軋通過時被劃傷；（2）鋼板與機架輥、機前機后輥道、輸送輥道、矯直輥道或冷床個別臺后面托輥出現(xiàn)死輥或輥道不同步產(chǎn)生的滑動刮檫；（3）由于鋼板在橫向移動或是調(diào)用過程中與其他物體之間的刮、擦、蹭、磨。

影響：一般情況下，熱態(tài)劃傷沿鋼板的縱向分布較多，有連續(xù)的也有不連續(xù)的，個別情況下貫穿通鋼板全長；冷態(tài)劃傷沒有規(guī)律。劃傷對鋼板的表面質(zhì)量影響程度取決于溝槽的深度、數(shù)量。

預(yù)防：（1）軋鋼設(shè)備和輔助設(shè)備要光滑平整；（2）防止出現(xiàn)死輥或輥道的不同步滑動；（3）避免鋼板在橫移和調(diào)運過程中與其他物體滑動接觸，注意橫向移鋼設(shè)備的潤滑和工況。

特征：熱態(tài)劃傷的顏色與鋼表面基本相同，劃傷呈較圓滑的邊際，有著明顯的溝槽跡象。實例見圖10.1-1-圖10.1-4。

特征：在鋼板表面產(chǎn)生的多條較為密集深淺不一的溝槽，劃傷面發(fā)亮或有金屬光澤，邊部有毛刺、起皮、褶皺。

特征：鋼板沿長度方向呈現(xiàn)高低起伏的波浪形狀的彎曲，破壞了鋼板的平直性，波浪有單側(cè)、雙側(cè)、中間波浪三種形態(tài)，單側(cè)波浪多出現(xiàn)在較厚的鋼板中，雙側(cè)、中間波浪多出現(xiàn)在較薄的鋼板中。

成因：在軋制過程中，由于輥型不良（如（1）軋輥的初始凸度配置不合理；（2）軋輥冷卻不良導(dǎo)致的輥凸度的異常；（3）軋輥的不均勻磨損）出現(xiàn)的輥縫變化；兩側(cè)的壓力不穩(wěn)定造成輥縫的跳動；鋼坯的加熱溫度不均勻造成的長度方向上的延伸不均勻；軋制不對中出現(xiàn)的軋制不穩(wěn)定。

影響：根據(jù)軋制規(guī)格的變化及時進行軋輥凸度的調(diào)配；改善軋輥冷卻，確保熱凸讀的穩(wěn)定；提高鋼坯加熱質(zhì)量，降低鋼板的變形不均。

特征：瓢曲是鋼板在長度或?qū)挾确较蛏铣霈F(xiàn)的同一方向的弧形翹曲，嚴(yán)重呈船底形。

成因：主要由于軋制過程中輥縫的不平行造成鋼板的縱向延伸一側(cè)大于另一側(cè)；軋輥凸度設(shè)計不合理或與軋制規(guī)格不匹配出現(xiàn)橫向不均勻變形；鋼板兩面冷卻條件不一致或冷卻速度不均勻；終軋道次壓兩給定不合理；個別鋼種終矯溫度不合理。

影響：各種原因造成的較為明顯的瓢曲，矯直機很難矯直，鋼板被判廢的可能性很高。

特征：在剪切斷面上呈現(xiàn)一或多條平行的縫隙。實質(zhì)上是鋼板內(nèi)部存在有局部或整體的基本平行于鋼板表面的未焊接合界（層）面，破壞了鋼板厚度方向的連續(xù)性，有時縫隙中有肉眼可見的夾雜物。

成因：（1）鋼中的非金屬夾雜物，在軋制的過程中，因塑性變形有球狀變?yōu)闄E圓狀，最后變?yōu)槠瑺?，由于夾雜物與基本界面上形成的結(jié)合力較弱，所以微小的應(yīng)變就可使夾雜物和基本脫離，在界面上形成空洞，隨著變形的進行，空洞長大、聚集，直至形成分層；（2）鋼坯中心區(qū)域的低溶質(zhì)元素富集，對含硫偏高的鋼，中心偏析帶內(nèi)往往存在大量硫化物聚集，使鋼中產(chǎn)生夾雜性裂紋，形成分層；（3）在進入軋制前鋼坯內(nèi)部存在有裂紋、疏松、縮孔等原始缺陷，在軋制過程中，由于變形條件不合適，內(nèi)部缺陷不能完全焊合，產(chǎn)生分層。

影響：分層對鋼板的質(zhì)量影響，取決于分層的嚴(yán)重程度，如果分布的較為彌散，對鋼板的性能影響較小；如果分布較為密集，且有一定的長度和明顯的寬度，將導(dǎo)致鋼板的判廢。

預(yù)防：（1）合理控制鋼坯中夾雜物的數(shù)量、形狀、大小和分布狀態(tài)；（2）制定合理的冶煉及連鑄工藝，減少鋼坯內(nèi)繁榮裂紋、疏松、縮孔等缺陷；（3）選擇合適的坯型，正確制定加熱制度和壓下規(guī)程，增強裂紋、疏松等缺陷的焊合。

特征：在鋼板的剪切斷面出現(xiàn)較明顯的凸起或臺階，使剪切斷面的平直性和連續(xù)性受到破壞。

成因：由于夾送輥磨損或松動，鋼板橫移導(dǎo)板的跑偏磨損、變形，上剪刃或下剪刃松動，下剪床對正擋磨損或松動等原因造成前后剪切時，鋼板的端面不在同一直線上，剪切后在銜接處形成臺階，這種剪切缺陷稱為剪切錯口。

影響：影響了鋼板的，美觀，嚴(yán)重時會造成鋼板的改尺，增加了金屬消耗。

特征：鋼板的縱向剪切斷面與表面間的直角受到了明顯的損傷或破壞，類似于鋼板邊部進行了不規(guī)則的“倒角”。實例見圖14.2-1。

成因：在鋼板剪切過程中，由于鋼板跑偏、剪刃間隙調(diào)整不當(dāng)、滑板磨損嚴(yán)重等原因，造成劃塊在劃道里游動偏移，鋼板與上剪刃之間產(chǎn)生橫向滑動，使上剪刃的運動方向偏離鉛垂方向而向外偏移，致使剪切面呈斜坡狀。

影響：影響了鋼板的美觀，嚴(yán)重使會造成鋼板的改尺，增加了金屬消耗。

特征：在鋼板剪切斷面有顯著平行于表面的裂隙或縫隙，縫隙中的物質(zhì)明顯不同于鋼板的內(nèi)部夾雜，基本上為氧化鐵皮卷人。實例見圖14.3-1-圖14.3-4。

成因：鋼板邊部剪切兩不足，使鋼板邊部因雙鼓變形或邊部層狀寬展產(chǎn)生的縫隙或?qū)訝铋g隙未能切凈。

影響：需正確判斷與鋼板分層的區(qū)別，在對鋼板進行改尺或而次剪切干凈后，對鋼板的質(zhì)量沒有影響，這與鋼板內(nèi)部分層有著根本的區(qū)別，判定時要注意區(qū)分。

特征：通常在鋼板的剪切面與平面的交角處，沿鋼板長度出現(xiàn)一定數(shù)量不規(guī)則的裂紋，裂紋有時集中在鋼板表面，有時斜著貫穿剪切面與平面的交角。實例見圖14.4-1-圖14.4-3。

成因：（1）剪切溫度處于鋼板的“藍脆”區(qū)溫度范圍（約250-400℃），此溫度范圍內(nèi)鋼板變形抗力增加，塑性顯著下降，剪切時鋼板易出現(xiàn)脆裂；（2）剪切機的上剪刃鈍化或上下剪刃之間的間隙不當(dāng)，造成上剪刃下行過程中與鋼板表面之間產(chǎn)生橫向的拉應(yīng)力；（3）鋼板表面有一定程度的脫碳，降低了鋼板表面的塑性；（4）裂紋處的組織異?；蛴腥毕?。

影響：根據(jù)裂紋的深度而定，如果不是貫穿角部的裂紋，通常不影響鋼板質(zhì)量，可通過鋼板的改尺去除。

特征：在鋼板表面有外來物嵌入或壓入脫落后的凹痕，如螺桿、螺帽等金屬物壓入。

成因：軋制過程中，外來物質(zhì)掉落在軋件的表面，壓入鋼板本體，造成外來物的嵌入。

影響：外來物會在鋼板表面產(chǎn)生較深的凹痕或凹坑，有的會沿鋼板厚度方向貫穿。視其位置，有的造成鋼板的改尺，有的造成鋼板的判廢。

特征：在鋼板表面出現(xiàn)不同形狀和大小不一的凹痕或凹坑，有上午較為集中，有的則較為分散，有的沿軋制方向呈等距分布。

成因：由于軋制機工作輥或矯直輥上黏附有較厚的氧化鐵皮或其他外來金屬的附著物，在軋制或矯直時鋼板表面被壓出痕跡；鋼板精整堆垛時與硬物碰壓，也可能形成壓痕。

影響：視其壓痕的位置、數(shù)量、深度而定，對鋼板表面質(zhì)量有一定影響。

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