隨著我國鋼鐵產(chǎn)業(yè)的迅速發(fā)展，對煉鐵原料的需求日益擴(kuò)大，進(jìn)口礦粉已占相當(dāng)數(shù)量。目前國內(nèi)進(jìn)口的礦粉主要是澳礦與印礦，這兩種礦粉中Al₂O₃含量普遍偏高。山東泰山鋼鐵集團(tuán)（簡稱泰鋼）高爐爐渣中Al₂O₃含量平均在18.2%左右，最高時可達(dá)到22%。爐渣Al₂O₃含量高時爐渣的流動性和穩(wěn)定性都將變差，易引起爐墻粘結(jié)與爐缸堆積，破壞高爐冶煉的正常進(jìn)程，給高爐操作帶來一系列的問題。如不制定科學(xué)的操作方針與方法，將引起爐況不順，影響產(chǎn)量與質(zhì)量。因此，Al2O3含量高的爐渣嚴(yán)重制約了高爐的正常生產(chǎn)。

    2 Al₂O₃含量對爐渣性能的影響
　　Al₂O₃屬于中性，但在高爐冶煉中可認(rèn)為是酸性物質(zhì)，其熔點(diǎn)是2050℃，在高爐冶煉中與SiO₂混合后仍產(chǎn)生高熔點(diǎn)（1545℃）的物質(zhì)，使渣鐵流動性差，分離困難。當(dāng)加入堿性物質(zhì)如CaO或MgO后，盡管CaO的熔點(diǎn)是2570℃，MgO熔點(diǎn)是2800℃，但與SiO₂和 Al₂O₃結(jié)合后生成低熔點(diǎn)（低于1400℃）的物質(zhì)，在高爐內(nèi)熔化，形成流動性良好的爐渣，使渣鐵分離，保證高爐正常生產(chǎn)。
    2.1 Al₂O₃小于15%時能夠改善爐渣的穩(wěn)定性
　　當(dāng)Al₂O₃含量在5%～20%、MgO含量小于20%時，在CaO/SiO₂約為1.0的區(qū)域里熔化溫度較低；當(dāng)Al₂O₃含量低時，隨著堿度的增加，爐渣熔化溫度增加較快；當(dāng)Al₂O₃含量大于10%后，隨堿度增加，熔化溫度增高減緩，熔化溫度區(qū)域擴(kuò)大，爐渣粘度隨堿度變化也減緩，爐渣穩(wěn)定性增加?？梢哉J(rèn)為Al₂O₃的存在削弱了CaO/SiO₂變化的影響。
    2.2 高Al₂O₃爐渣對高爐冶煉的不利影響
　　Al₂O₃小于15%時能夠改善爐渣的穩(wěn)定性，有利于高爐操作，但爐渣中Al₂O₃含量一般在15%～18%，原因是高Al₂O₃爐渣難以熔化，并且粘度增大，流動性變差，會產(chǎn)生以下負(fù)面影響：
　?。?）高Al₂O₃爐渣的初渣堵塞爐料間的空隙，使料柱透氣性變差，增加煤氣通過時的阻力。同時，該爐渣在高爐內(nèi)易在爐腹部位的爐墻結(jié)成爐瘤，引起爐料下降不順，形成崩料、懸料，破壞冶煉進(jìn)程。[next]
　?。?）由于高Al₂O₃爐渣過于粘稠，其終渣流動性差，不利于脫硫反應(yīng)的擴(kuò)散作用，脫硫效果變差。一般當(dāng)Al₂O₃大于18%時，爐渣的脫硫能力大大降低。
　?。?）高Al₂O₃爐渣終渣流動性差，容易堵塞爐缸，不宜從爐缸中流出，使?fàn)t缸壁結(jié)厚，縮小爐缸的體積，造成高爐操作上的困難。嚴(yán)重時還會引起風(fēng)口和渣口的大量燒壞。
　?。?）高爐爐渣中Al₂O₃含量在10%～15%時，有利于提高爐渣的穩(wěn)定性，但當(dāng)Al₂O₃含量繼續(xù)升高時，爐渣的穩(wěn)定性變差。爐溫不足，其流動性急劇變差，不僅順行不好，有時放渣出鐵也會困難。因此當(dāng)爐溫不足時，極易引起爐缸爐溫不足的渣鐵堆積。
    3 對 策
　　高爐爐渣中Al₂O₃含量高時，其流動性和穩(wěn)定性變差，將嚴(yán)重制約高爐的正常冶煉，影響高爐順行和產(chǎn)量的提高。但目前高爐煉鐵原料供應(yīng)緊張，短時間內(nèi)無法得到根本的改善。因此，只有改善高爐操作，分析原燃料的各項(xiàng)性能對高爐的影響，綜合探討各種冶煉制度的適應(yīng)性，制定合理科學(xué)的操作方針，使?fàn)t況穩(wěn)定順行，才能取得最佳的冶煉指標(biāo)。
    3.1 適當(dāng)降低爐渣堿度，提高爐溫水平
　　高爐爐渣中Al₂O₃含量在15%～18%時，爐渣的熔化溫度明顯上升，粘度增大，流動性變差，此時，若盲目降低爐溫水平，追求低硅冶煉，極易造成爐缸堆積。當(dāng)爐渣二元堿度CaO/SiO₂約為1.0時，爐渣的流動性是最好的。爐渣的堿度降低不利于脫硫，為此應(yīng)適當(dāng)將爐溫提高，使?fàn)t渣具有充足的物理熱，滿足爐渣的脫硫能力。這是高Al₂O₃爐渣冶煉實(shí)現(xiàn)高爐穩(wěn)定順行重要的手段。韶關(guān)鋼鐵集團(tuán)公司根據(jù)其爐渣中Al₂O₃含量高的情況，實(shí)行中硅中硫操作，適當(dāng)降低爐渣堿度至0.95～1.03，保證了爐渣具有良好的物理和化學(xué)性能，同時適當(dāng)控制生鐵中含硅在0.45%～0.65%，以保證爐渣物理熱和脫硫能力，取得了較為理想的冶煉指標(biāo)。
    3.2 適當(dāng)提高鼓風(fēng)動能，改善爐缸的工作狀態(tài)
　　下部調(diào)劑應(yīng)保證合理的鼓風(fēng)動能，使?fàn)t缸充分活躍，消除死區(qū)，減小高Al₂O₃爐渣因流動性變差引起爐缸堆積的可能性。泰鋼450m3高爐因渣中Al₂O₃含量高爐況不穩(wěn)，將￠110mm風(fēng)口小套全部更換為￠105mm風(fēng)口小套后，爐況逐步轉(zhuǎn)順，高爐利用系數(shù)由2.9t/m³.d提高到3.5t/m³.d。此外，應(yīng)努力提高風(fēng)溫水平，泰鋼450m³高爐月平均風(fēng)溫水平目前已達(dá)到1000℃。高風(fēng)溫能使?fàn)t缸熱量充沛，因此在操作中應(yīng)保證高風(fēng)溫利用水平。[next]
    3.3 提高入爐品位，降低渣量
　　渣量的高低直接影響高爐軟熔帶的透氣和透液性。渣量低時高爐的透氣性得到改善，即使高爐的爐渣粘度較高，對料柱透氣和透液性的影響也較小。
    3.4 適當(dāng)提高渣中MgO的含量
　　MgO高時會降低爐渣的粘度，改善爐渣的流動性，同時能提高爐渣的脫硫能力。當(dāng)高爐爐渣中Al₂O₃含量高時，MgO的作用顯得格外重要。一般渣中Al₂O₃含量大于15%時，將MgO的含量提至11%左右，爐渣的物理和化學(xué)性能會得到改善。
    3.5 提高入爐焦炭的強(qiáng)度和高溫冶金性能
　　焦炭是高爐內(nèi)最重要的透氣和透液物。隨著冶煉強(qiáng)度的日益增強(qiáng)，高爐內(nèi)軟熔帶焦層的作用越來越明顯，是保持高爐內(nèi)部透氣性的關(guān)鍵。同時，在高爐的爐腹下部，焦炭粉化是造成高爐爐內(nèi)下部透氣性和透液性惡化的根源。因此，必須提高焦炭的強(qiáng)度和高溫冶金性能。
　　焦炭在塊狀帶以后要經(jīng)歷碳的熔損反應(yīng)及越來越高的熱作用，焦炭的表面結(jié)構(gòu)遭到破壞，M40與M10等指標(biāo)已失去作用，入爐焦炭在高爐下部具有好的反應(yīng)強(qiáng)度（CSR）與低的反應(yīng)性(CRI)是關(guān)鍵。入爐焦炭質(zhì)量的改善在一定程度上減緩了爐渣中Al₂O₃含量高對高爐下部透氣性的負(fù)面影響。
    3.6 加強(qiáng)入爐原燃料管理，減少入爐粉末量
　　制定合理的篩分制度，嚴(yán)格落實(shí)，保證燒結(jié)礦、焦炭、球團(tuán)、生礦的篩分質(zhì)量。一是嚴(yán)格入爐料的槽位管理，嚴(yán)格控制小于5mm的低槽位現(xiàn)象；二是嚴(yán)格控制篩分速度；三是嚴(yán)格落實(shí)清篩網(wǎng)制度。

來源：冶金技術(shù)網(wǎng)

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